技术文章

钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用

钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用
钻削的工艺特点

  钻削运动构成:钻头的旋转运动为主切削运动,加工精度较低。
  钻孔可在钻床上进行,也可在镗床、车床、铣床上进行,常用钻床有台式钻床、立式钻床、摇臂床

应用

 在各类机器零件上经常需要进行钻孔,因此钻削的应用还是很广泛的,但是,由于钻削的精度较低,表面较粗糙,一般加工精度在IT10以下,表面粗糙度Ra值大于12.5μm ,生产效率也比较低。因此,钻孔主要用于粗加工,例如精度和粗糙度要求不高的螺钉孔、油孔和螺纹底孔等。但精度和粗糙度要求较高的孔,也要以钻孔作为预加工工序。
 单件、小批生产中,中小型工件上的小孔(一般D 13 mrn)常用台式钻床加工,中小型工件上直径较大的孔(一般D<50mm)常用立式钻床加工;大中型工件上的孔应采用摇臂钻床加工;回转体工件上的孔多在车床上加工。
  在成批和大量生产中,为了保证加工精度,提高生产效率和降低加工成本,广泛使用钻模、多轴钻的或组合机床进行孔的加工。

一、 车削的工艺特点

  1、易于保证工件各加工面的位置精度

  例如易于保证同轴度要求

  利用卡盘安装工件,回转轴线是车床主轴回转轴线

  利用前后顶尖安装工件,回转轴线是两顶尖的中心连线

  易于保证端面与轴线垂直度要求由横溜板导轨,与工件回转轴线的垂直度

  2、切削过程较平稳避免了惯性力与冲击力,允许采用较大的切削用量,高速切削,利于生产率提高。 

  3、适于有色金属零件的精加工

  有色金属零件表面粗糙度大Ra值要求较小时,不宜采用磨削加工,需要用车削或铣削等。用金刚石车刀进行精细车时,可达较高质量。 

  4、刀具简单

  车刀制造、刃磨和安装均较方便。

  二、 车削的应用

在车床使用不同的车刀或其他刀具,可以加工各种问转表面,如内外圆柱面、内外圆锥面、螺纹、沟槽、端面和成形面等,加工精度可达IT8IT7 ,表面粗糙度Ra 值为1.60.8,车削常用来加工单一轴线的零件,如直轴和一般盘、套类零件等。若改变工件的安装位置或将车床适当改装,还可以加工多轴线的零件(如曲轴、偏心轮等)或盘形凸轮。单件小批生产中,各种轴、盘、套等类零件多选用适应性广的卧式车床或数控车床进行加工;直径大而长度短(长径比0.30.8)的大型零件,多用立式车床加工。成批牛产外形较复杂,具有内孔及螺纹的中小型轴、套类零件时,应选用转塔车床进行加工.大批、大量生产形状不太复杂的小型零件,如螺钉、螺母、管接头、轴套类等时,多选用半自动和自动车床进行加工。它的生产率很高但精度较低。 

文章链接:中国机床商务网 http://www.jic35.cn/Tech_news/Detail/4297.html

镗孔 
镗孔 
  镗削运动构成:镗刀随镗杆一起转动形成主切削运动,而工件不动。

用镗刀对已有的孔进行再加工,称为锐孔。对于直径较大的孔(一般D> 80100mm)、内成形面或孔内环槽等,锉削是唯壹合适的加工方法。
  一般锉孔精度达1T8IT7,表而粗糙度 值为0.81.6μm
  精细镗时,精度可达IT7IT6,表面粗糙度Ra值为0.20.8μm
  镗孔可以在多种机床上进行。回转体零件上的孔多在车床上加工,箱体类零件上的孔或孔系(即要求相互平行或垂直的若干几个孔)则常用悼床加工。本节介绍的主要是在镗床上镗孔。

.磨削的应用和发展
()外圆磨床
 磨床中所占比例较大的一种,包括万能外圆磨床、外圆磨床、无心外圆磨床。
1.万能外圆磨床
 万能性好,常用于加工以下几种典型表面。
<1>磨外圆 
加工所需的运动
砂轮主运动 n
工件的圆周进给运动 f1
工件的纵向进给运动 f2
砂轮的横向切入运动 c
<2>磨长圆锥面
 外圆磨床工作台分两层,上工作台相对下工作台调整至一定的角度位置(不超过±7°)机床运动与(1)相同,但工件回转中心线与工作台纵向进给方向不平行,故磨削出来的是圆锥面。
<3>磨短圆锥面
 圆锥面的宽度小于砂轮宽度。砂轮架在水平面内转角度,工件不作往复运动。
<4>磨内锥孔(包括圆柱孔)
 工件卡盘装在头架主轴上,头架可在水平面内转角度,此时大砂轮不转,内圆磨具支架翻下,小砂轮磨削。
由上可知:万能外圆磨床万能性高,但是机床的层次多,刚性差,加工精度低。
2.普通外圆磨床
 与万能外圆磨床的区别~头架、砂轮架、头架主轴都固定不可转动,并且没有内圆磨具。主要加工外圆柱表面和锥度不大的圆锥表面。
特点:结构简单,刚性好,加工精度高,但万能性较差。

拉削

 拉削可以认为是刨削的进一步发展。如图所示,它是利用多齿的拉刀,逐齿依次从工件上切下很薄的金属层,使表面达到较高的精度和较小的粗糙度值。加工时,若刀具所受的力不是拉力而是推力,则称为推削,所用刀具称为推刀。拉削所用的机床称为拉床.推削则多在压力机上进行。

与其他加工相比,拉削加工主要具有如下特点:
  (1)生产率高 虽然拉削加工的切削速度一般并不高,但由于拉刀是多齿刀具,同时参加工作的刀齿数较多,同时参与切削的切削刃较长,并且在拉刀的一次工作行程中能够完成粗——半精——精加工,大大缩短了基本工艺时间和辅助时间。一般情况下,班产可达100~800件,自动拉削时班产可达3 000件。
  (2)加工精度高、表面粗糙度较小 如图3一24所示,拉刀具有校准部分,其作用是校准尺寸,修光表面,并可作为精切齿的后备刀齿。校准刀齿的切削量很小,仅切去工件材料的弹性恢复量。另外,拉削的切削速度较低(目前 <18 m/min ),切削过程比较平稳,并可避免积屑瘤的产生。一般拉孔的精度为IT8一IT7,表面粗糙度R 值为0.4一0.8μm 。
  (3)拉床结构和操作比较简单 拉削只有一个主运动,即拉刀的直线运动。进给运动是靠拉刀的后一个刀齿高出前一个刀齿来实现的,相邻刀齿的高出量称为齿升量f 。
  (4)拉刀价格昂贵 由于拉刀的结构和形状复杂,精度和表面质量要求较高,故制造成本很高。但拉削时切削速度较低,刀具磨损较慢,刃磨一次可以加工数以千计的工件,加之一把拉刀又可以重磨多次,所以拉刀的寿命长。当加工零件的批量大时,分摊到每个零件上的刀具成本并不高。
  (5)加工范围较广 内拉削可以加工各种形状的通孔,例如圆孔、方孔、多边形孔、花键孔和内齿轮等。还可以加工多种形状的沟槽,例如键槽、T形槽、燕尾槽和涡**上的榫槽等。外拉削可以加工平面、成形面、外齿轮和叶片的榫头等。
  由于拉削加工具有以上特点,所以主要适用于成批和大量生产,尤其适于在大量生产中加工比较大的复合型面,如发动机的气缸体等。在单件、小批生产中,对于某些精度要求较高、形状特殊的成形表面,用其他方法加工很困难时,也有采用拉削加工的。但对于盲孔、深孔、阶梯孔及有障碍的外表面,则不能用拉削加工。
  推削加工时,为避免推刀弯曲,其长度比较短(L/D< 12一15),总的金属切除量较少。所以,推削只适用加工余量较小的各种形状的内表面,或者用来修整工件热处理后(硬度低于45HRC)的变形量,其应用范围远不如拉削广泛。

钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用钻削、车削、磨削、镗孔、拉削的工艺特点及应用

产品分类
技术文章
Copyright© 2003-2018 上海奋进国际贸易有限公司版权所有       
   

24小时服务热线:15102298761  公司地址:上海市浦东高科东路515弄21号919室  邮编:201210